Sabemos lo desalentador que puede resultar el inicio de la proceso de creación de un sistema de transporte en un almacén. Decidir qué sistema de transporte elegir, decidir el diseño del transportador y controles del transportador nos gustaría ayudarle a desglosarlo. En resumen, nosotros:
- – Alinear la función y el propósito del transportador para optimizar la productividad
- – Obtenga la distribución de la planta para determinar dónde se instalará el transportador y crear un camino que lo conecte con las áreas de carga y descarga y el equipo de proceso para un funcionamiento sin problemas
- – Identifique el tamaño y el peso del producto que va a transportar y tenga en cuenta cualquier equipo de proceso por el que pase el producto para diseñar un soporte que permita una carga y descarga fáciles
- – Identificar las características eléctricas, la separación de los portadores y las elevaciones de las vías para permitir una interacción fácil y segura entre el trabajador y el portador
- – Calcular la tracción de la cadena para mantener la velocidad normal de funcionamiento de un transportador bajo una carga de capacidad nominal
6 consideraciones para elegir el sistema de transporte adecuado
El primer paso de cualquier proceso de diseño del transportador es elegir el diseño de los sistemas de transporte. Ya tenemos un artículo completo sobre el 6 consideraciones principales para el sistema de transporte adecuado para que tome la mejor decisión para su almacén, pero aquí está la versión rápida.
Para elegir entre nuestros sistemas de transporte diseñados, es aconsejable hacer algunas cosas. Reflexionar sobre la historia del transportador es lo primero. Deben anotarse las experiencias, los éxitos y los problemas de los transportadores anteriores.
Lo siguiente es especificar el funcionamiento del transportador. Esto se hace mediante:
- – Definir el número de materiales que hay que mover y el plazo en el que hay que hacerlo.
- – Conocer la demanda en cada punto de caída. En algunos casos, puede haber múltiples puntos de descarga.
- – Determinar qué condiciones inician o detienen una recarga. En las descargas múltiples, desarrollar una secuencia adecuada de operaciones para establecer la prioridad de rellenado de manera que el proceso no se retrase ni se detenga.
- – Decidir si la contaminación cruzada puede ser un problema. Esto es especialmente imperativo cuando se considera un único transportador para múltiples materiales.
Un transportador también depende de los materiales utilizados. Puede clasificar los materiales según estos métodos:
- – Un nombre esotérico o comercial (ejemplo: SnoMelt)
- – Un nombre genérico (ejemplo: sal)
- – Una fórmula química definida por sus ingredientes primarios (ejemplo: cloruro de sodio, NaCl)
La forma o el estado en el que debe manipularse el material también es importante, junto con la fluidez, la composición de los sólidos y el tamaño de las partículas.
El entorno en el que se encuentra su almacén es clave en el proceso de toma de decisiones.
Por último, también hay que tener en cuenta las limitaciones de espacio y los costes de transporte presupuestados.
Diseñar el sistema adecuado con Richards-Wilcox Conveyor
Una vez que hayamos consultado con usted, elegiremos el transportador que mejor se adapte a sus operaciones, ya sea un diseño de transportador inclinado o plano, y lo que controles del transportador necesita. Hay opciones que se adaptan mejor a la fabricación de productos electrónicos y otras que son una solución para las fábricas con un espacio de cabeza limitado.
Para que pueda ver nuestra elección en movimiento, también le ofrecemos una simulación de transporte para que pueda observar cómo es el sistema de transporte específico para su fábrica.
La simulación de un transportador es un modelo generado por ordenador que muestra los entresijos de un sistema de transporte propuesto. Esto permite al usuario ver exactamente dónde encajarían los distintos componentes de un sistema en el espacio existente. Es importante entender que estos modelos están lejos de ser diagramas fijos y esquemáticos; el software de simulación está diseñado para imitar el flujo de trabajo producido por un transportador en funcionamiento. Para ello, el software muestra el sistema de transporte en movimiento, lo que permite al usuario ver representaciones gráficas de los productos que se desplazan por las distintas estaciones de trabajo en tiempo real y en tres dimensiones. Además, el usuario también puede ver el transportador desde múltiples ángulos para un análisis detallado. Incluso es posible hacer un «zoom» para ver más de cerca.
La simulación informática de transportadores puede utilizarse para diseñar un nuevo sistema desde cero o para explorar las modificaciones propuestas en un sistema existente.
También ofrecemos integración robótica para su fábrica , porque en Richards-Wilcox Conveyor creemos en la Industria 4.0, en la que las máquinas y los robots trabajan en armonía para alcanzar sus objetivos. Integramos a la perfección los sistemas de transporte con los sistemas robóticos existentes y de ingeniería, sin dejar de superar la calidad que los ingenieros esperan.
La integración de la robótica es algo natural en la Industria 4.0, ya que cada vez más empresas añaden soluciones automatizadas a sus sistemas existentes en una amplia gama de industrias generales. Somos especialistas en la integración de robots transportadores, con un enfoque bastante sencillo para un proceso complejo: el transportador y el ordenador funcionan como uno solo . Gracias al diseño modular adaptable, podemos robotizar cualquiera de nuestras líneas.
Hoy en día, vivimos en el mundo de la Industria 4.0. Las operaciones de fabricación y distribución son cada vez más rápidas, más inteligentes, más ágiles y más avanzadas. Es una jungla ahí fuera. Para sobrevivir, hay que ser eficiente, eficaz y estar preparado para adaptarse en cualquier momento. Todo comienza con su transportador. Transportador Richards-Wilcox. Diseñado para evolucionar. Contacto con nosotros para empezar.
